Мастер-класс по изготовлению мастер-модели из литейного воска. Часть вторая. Литьё

Мастер-класс по изготовлению мастер-модели из литейного воска. Часть вторая. Литьё

Продолжаю свой рассказ о кошке, которая родилась из воска, повзрослела в бронзе, а вершину своей карьеры достигнет, став хрустальной стопкой 🙂

Загогулина на голове (вы будете смеяться) это хвост 🙂 Просто так будет удобнее делать резиновую
прессформу в будущем.

1. На резиновую *заглушку* от опоки устанавливаем восковый *блин*, на который, с помощью термошпателя, начинаем припаивать мои восковые модельки,
кошку в том числе:

Обычная восковая «ёлка»выглядит иначе, примерно так :

(под каждый новый год все литейные мастерские завалены заказами на *символ года*. В этом году — змеи.)

бррр..
Но в данном случае, когда модели все разные, удобнее и экономичнее сделать по другому :

Данный способ «на блине» является ноу-хау моего товарища, опытного литейщика, который разрешил мне рассказать об этом. Кстати, всё, что вы видите здесь — это его труд, я выступаю лишь в качестве фотокорреспондента.
—————————————————————————————————————————————————-
2. Взвешиваем блин с моделями, чтобы знать, сколько понадобится загружать металла для заливки конкретно
этой опоки :

б) В мерную колбу набираем необходимое количество дистиллированной воды и выливаем в емкость из
мягкого пластика :

—————————————————————————————————————————————————-
5. Высыпаем отмеренное количество гипса в воду (гипс в воду, не наоборот. ) и, с помощью строительного
миксера, размешиваем до получения однородной массы, по густоте схожей с ряженкой, например..)) :

6. Размешанный раствор гипса помещаем на вакуумную установку, где, под мощным воздействием
«выжатого» воздуха, густая и тяжёлая формомасса начнёт *кипеть*, выдавливая из себя все воздушные
пузыри. Важнейший этап в подготовке к литью!! Вакуумирование, произведённое ненадлежащим
образом, обязательно приведёт к браку, во многоих случаях необратимому.
Итак :

—————————————————————————————————————————————————-
7. Теперь, сняв с вакуума пластиковый таз с гипсом, устанавливаем на его место готовые к заливке гипса
опоки. Разливаем гипс по опокам и, в свою очередь, вакуумируем опоки, заполненные гипсом. Это занимает
около 2х минут :

8. Далее — ждём около полутора-двух часов, пока гипс не схватится. Ну а пока что можно отвесить
необходимое кол-во бронзового прутка квадратного сечения :

Синие пятна — это, так сказать, начало восковых «ёлок», основной литник, по которому расплавленный
металл заполнит, после прокаливания опок, место «потерявшегося» воска.

То есть, под воздействием цикла
температур, воск вытечет из форм(опок), оставив после себя пустые полости, точно повторяющие восковки.

10. А чтобы воск «покинул» опоки — существует так называемая прокалочная, она же муфельная печь.
Загружаем в неё наши опоки, закрываем, и включаем подходящий температурный режим :

И снова ждём. Теперь уже гораздо дольше, часов 12 — 15. Именно столько времени занимает процесс
первичного *вытапливания* воска из форм и окончательного их (форм) прокаливания. То есть, весь процесс, от
пайки ёлок до получения отливок занимает почти что сутки. Технология, никуда не денешься..

На следующий день всё готово к, собственно, самому литью.Наши опоки прокалились и готовы для заливки.

Процесс насколько интересный, настолько и не
красочный. Мы не увидим струящегося, огненного, жидкого металла. Всё действо произойдёт внутри этой
литейной машины :

В верхнюю часть литейной машины загружаем металл :

12. Через пару-тройку минут металл расплавлен. Нажатием кнопки придаём вакуумное усилие литейной

машине, и расплавленный металл из тигеля плотно заполняет нашу форму. Финита ля комедия!.))

Достаём заполненную опоку из лит. машины. Тёмный блин посередине формы — это застывшая часть

*лишнего* металла. А что внутри — увидим совсем скоро..

13. После 10 мин. остывания на воздухе, полностью охлаждаем опоку под водой :

14. Теперь нужно просто выбить охлаждённый гипс с отливкой из опоки. Делается это простым молотком :

15. Затем бесформенный кусок влажного гипсового *теста* промываем под мощной(как на автомойках)

16. И вот, что мы имеем :

17. Отпиливаем отливки от «блина» :

Вы присутствовали при процессе литья по выплавляемым моделям вакуумным способом.

Надеюсь, что мне удалось описать этот сложнейший процесс максимально ясно.

Закончена вторая часть МК. Если не надоел — в третьей серии покажу способ изготовления резиновой

прессформы и окончательное изготовление хрустальной стопки с этим кошаком.

Литейный воск своими руками

Мастер-класс по изготовлению мастер-модели из литейного воска. Часть вторая. Литьё

Продолжаю свой рассказ о кошке, которая родилась из воска, повзрослела в бронзе, а вершину своей карьеры достигнет, став хрустальной стопкой ��

Загогулина на голове (вы будете смеяться) это хвост �� Просто так будет удобнее делать резиновую
прессформу в будущем.

Изготовление восковой модели для литья из бронзы в домашних условиях. Часть 2

1. На резиновую *заглушку* от опоки устанавливаем восковый *блин*, на который, с помощью термошпателя, начинаем припаивать мои восковые модельки,
кошку в том числе:

Обычная восковая «ёлка»выглядит иначе, примерно так :

(под каждый новый год все литейные мастерские завалены заказами на *символ года*. В этом году — змеи.)

бррр..
Но в данном случае, когда модели все разные, удобнее и экономичнее сделать по другому :

Данный способ «на блине» является ноу-хау моего товарища, опытного литейщика, который разрешил мне рассказать об этом. Кстати, всё, что вы видите здесь — это его труд, я выступаю лишь в качестве фотокорреспондента.
—————————————————————————————————————————————————-
2. Взвешиваем блин с моделями, чтобы знать, сколько понадобится загружать металла для заливки конкретно
этой опоки :

—————————————————————————————————————————————————-
3. Устанавливаем опоку на резиновую *заглушку*, предварительно обернув в плёнку, чтобы жидкий гипс не
вытекал:

—————————————————————————————————————————————————-
4. Начинаем готовить раствор из формовочной массы (гипса). Необходимо соблюсти правильные пропорции.
а) Насыпаем и взвешиваем гипс :

б) В мерную колбу набираем необходимое количество дистиллированной воды и выливаем в емкость из
мягкого пластика :

—————————————————————————————————————————————————-
5. Высыпаем отмеренное количество гипса в воду (гипс в воду, не наоборот. ) и, с помощью строительного
миксера, размешиваем до получения однородной массы, по густоте схожей с ряженкой, например..)) :

6. Размешанный раствор гипса помещаем на вакуумную установку, где, под мощным воздействием
«выжатого» воздуха, густая и тяжёлая формомасса начнёт *кипеть*, выдавливая из себя все воздушные
пузыри. Важнейший этап в подготовке к литью!! Вакуумирование, произведённое ненадлежащим
образом, обязательно приведёт к браку, во многоих случаях необратимому.
Итак :

—————————————————————————————————————————————————-
7. Теперь, сняв с вакуума пластиковый таз с гипсом, устанавливаем на его место готовые к заливке гипса
опоки. Разливаем гипс по опокам и, в свою очередь, вакуумируем опоки, заполненные гипсом. Это занимает
около 2х минут :

8. Далее — ждём около полутора-двух часов, пока гипс не схватится. Ну а пока что можно отвесить
необходимое кол-во бронзового прутка квадратного сечения :

Синие пятна — это, так сказать, начало восковых «ёлок», основной литник, по которому расплавленный
металл заполнит, после прокаливания опок, место «потерявшегося» воска.

Изготовления резиновых пресс форм и восковых моделей

То есть, под воздействием цикла
температур, воск вытечет из форм(опок), оставив после себя пустые полости, точно повторяющие восковки.

10. А чтобы воск «покинул» опоки — существует так называемая прокалочная, она же муфельная печь.
Загружаем в неё наши опоки, закрываем, и включаем подходящий температурный режим :

И снова ждём. Теперь уже гораздо дольше, часов 12 — 15. Именно столько времени занимает процесс
первичного *вытапливания* воска из форм и окончательного их (форм) прокаливания. То есть, весь процесс, от
пайки ёлок до получения отливок занимает почти что сутки. Технология, никуда не денешься..

На следующий день всё готово к, собственно, самому литью.Наши опоки прокалились и готовы для заливки.

Процесс насколько интересный, настолько и не
красочный. Мы не увидим струящегося, огненного, жидкого металла. Всё действо произойдёт внутри этой
литейной машины :

—————————————————————————————————————————————————
11. Горячую опоку щипцами вынимаем из прокалочной печи и устанавливаем в
соответствующий паз литейной машины :

В верхнюю часть литейной машины загружаем металл :

12. Через пару-тройку минут металл расплавлен. Нажатием кнопки придаём вакуумное усилие литейной

машине, и расплавленный металл из тигеля плотно заполняет нашу форму. Финита ля комедия!.))

Достаём заполненную опоку из лит. машины. Тёмный блин посередине формы — это застывшая часть

*лишнего* металла. А что внутри — увидим совсем скоро..

13. После 10 мин. остывания на воздухе, полностью охлаждаем опоку под водой :

14. Теперь нужно просто выбить охлаждённый гипс с отливкой из опоки. Делается это простым молотком :

15. Затем бесформенный кусок влажного гипсового *теста* промываем под мощной(как на автомойках)

16. И вот, что мы имеем :

17. Отпиливаем отливки от «блина» :

Вы присутствовали при процессе литья по выплавляемым моделям вакуумным способом.

Надеюсь, что мне удалось описать этот сложнейший процесс максимально ясно.

Закончена вторая часть МК. Если не надоел — в третьей серии покажу способ изготовления резиновой

прессформы и окончательное изготовление хрустальной стопки с этим кошаком.

Изготовление восковой композиции под литьё под металлокерамики | Dr Vitali Nosov | #зубнойтехник

Как сделать полировочный воск своими руками

Как известно, пчелиный воск имеет очень широкую сферу применения. Одно из направлений — полировочный воск, который применяется для ухода за мебелью и предметами интерьера.

Естественно, этот воск легко купить в специализированном магазине. Но если есть возможность сделать воск самостоятельно, почему бы ей не воспользоваться? Тем более, что времени уйдет немного, а по цене ингредиенты обойдутся гораздо дешевле готового продукта.

Выгода полировочного воска

Почему именно воск? В состав воска входят три большие группы веществ: сложные эфиры, свободные жирные кислоты и углеводы. Воск окисляется очень медленно, настолько, что окислением можно пренебречь. При определенных благоприятных условиях воск сохраняет свои свойства веками, а то и тысячелетиями. Из-за тягучести материала, точка кипения у пчелиного воска больше, чем у какого-либо другого воска. Пчелиный воск абсолютно невосприимчив к влаге, но хорошо взаимодействует с растворителем, что делает воск лучшей основой для изготовления эмульсии. Полировочный воск придает обработанному дереву шелковистый и мягкий блеск.

Кроме того, пчелиный воск и эмульсия на его основе может стать отличной альтернативой многим лакам, которые содержат вредные химические вещества, имеют стойкий неприятный запах, который остается в помещении надолго, даже после того, как лак засох. А вот полировочная смесь на основе пчелиного воска, напротив, абсолютна экологична, не имеет резкого запаха и довольно устойчива к внешним воздействиям после нанесения на деревянную поверхность.

Делаем полировочную смесь

Есть несколько рецептов полировочных смесей. Везде главным ингредиентом выступает пчелиный воск. В зависимости от взятых пропорций составляющих, смесь может быть жидкой, пастообразной или твердой. Точнее, густота смеси зависит от количества использованного растворителя: чем его больше, тем более жидкой получается смесь.

1). Пчелиный воск. Приобрести его можно в специализированном магазине, а еще лучше — купить сразу у пчеловода, обойдется дешевле, да и точно получите качественный продукт.

2). Скипидар. Обычно, скипидар берут в тех же количествах, что и воск, в пропорции 1:1.

1. Воск надо покрошить на куски и растопить, либо на водяной бане, либо в микроволновке.

2. В горячий воск медленно и осторожно начинаем вливать скипидар, не переставая помешивать.

3. Готовая смесь переливается в подходящую емкость, например, баночку из-под крема, и оставляется до полного застывания.

Но скипидар часто советуют заменить другим растворителем. Несмотря на то, что скипидар — органический продукт, это, в то же время, еще и опасное химическое средство, которое может вызывать раздражение глаз, раздражение кожи, повреждения легких и центральной нервной системы (если пары скипидара вдохнуть). Но это ни коим образом не относится к готовой полировочной смеси на основе скипидара, гораздо больший риск вы испытываете в процессе изготовления смеси.

Вместо скипидара можно использовать другие растворители, например, различные растительные масла. В принципе, подойдет любое. Особенно часто для приготовления полировочной смеси используется оливковое масло. Кроме масла и воска не потребуется больше ничего. Полировочная смесь на основе оливкового масла может использоваться для покрытия любых видов дерева.

1). Пчелиный воск — 2 столовых ложки.

2). Оливковое масло — 6-8 столовых ложек.

Воск покрошить на небольшие кусочки, перемешать с оливковым маслом. Расплавить смешанный с маслом воск на водяной бане или же в микроволновке. При желании, в расплавленный воск можно добавить подходящие экстракты, но это на Ваше усмотрение и вовсе не обязательно. Готовую смесь так же разливаем в подходящие емкости и оставляем остывать.

Полировочная смесь с маслом жожоба

Этот полировочный воск на основе безопасного масла отлично подойдет для полировки детской деревянной мебели и игрушек, которые ребенок может потянуть в рот. Смесь абсолютна безопасна по составу даже для самых маленьких детей, не вызывает аллергии.

Силиконовая форма для тиража восковых моделей (восковок). Изготовление восковой копии.

1). Воск пчелиный — 50 миллиграмм.

2). Масло жожоба — 150 миллилитров.

Модельный воск

3). По желанию, можно добавить экстракты и витамин Е.

Соотношение: на 1 часть воска — 3 части масла жожоба. Воск растопить на водяной бане и добавить масло. Все тщательно перемешать, разлить по емкостям и дать остыть. Соотношение масла к воску можно изменять в зависимости от того, смесь какой консистенции вы планируете получить.

-Полировочная смесь на основе воска готова к применению даже в еще не застывшем состоянии.

-Смесь на оливковом масле хранится 1 год в закрытой упаковке в прохладном месте и без доступа солнечных лучей.

-Смесь на масле жожоба хранится до двух лет при тех же условиях, что и средство на оливковом масле.

-Теплую смесь лучше использовать для изоляционных целей. В то же время, именно для полировки лучше подойдет смесь остывшая.

-Жидкий полировочный воск можно наносить широкой кистью, но чаще это делают при помощи тряпочки.

-Полировочный воск способен восстановить у старого дерева изначальный цвет, устраняет потертости, придает новым вещам более темный, глубокий и насыщенный цвет.

Полировочный воск для мебели, сделанный на основе пчелиного воска — вещь в хозяйстве полезная. Стоит взять на заметку рецепт.

Мастер-класс Материалы и инструменты Очередные опыты или воск своими руками

Здравствуйте, здравствуйте, здравствуйте дорогие мастера и мастерицы! Доброе время суток, Страна!
После длительного перерыва с огромной радостью вновь присоединяюсь к вам, дорогие мои! Как же я по вам соскучилась! Долгое время ничем не могла заниматься, кроме своих яиц! Но на днях так захотелось сделать что-нибудь из «другой оперы», что я отбросила свою лень, навалившуюся на меня с каким-то непонятным остервенением и полезла по своим шкафам в поисках «чего-нибудь».
И я нашла это «чего-нибудь»! Когда-то давным-давно понадобился мне цветной воск. (Вот такой, как на картинке.) Бросилась я по магазинам, ан не тут-то было! Не было такого продукта в наших магазинах! Уж сколько я ходила, искала, а все без толку! И тут меня осенила одна идейка — а не попробовать ли сделать самой этот самый цветной воск! Только я настроилась вплотную этим заняться, как тут завезли в один из магазинов этот злополучный воск. Я, не напрягая мозги, отдала 330 (. ) рубликов вот за такую махонькую баночку объемом 20 мл.
Мозги-то я не напрягла, а вот жабу свою до того напрягла, что она, горемычная, долго не давала мне спокойно уснуть! Ну ладно, время прошло, покупка эта стала забываться и тут мне на глаза попалась баночка с воском для фиксации прически. Старая. Лет пять уже как просроченная. Но аромата своего, кстати, не утратившая. Как и свойств.
Вот тут-то мои шарики-ролики закрутились! Ринулась я по магазинам в поисках уже другого — пудры бронзовой да серебряной. Знаете, есть такая краска серебрянка? Вот эта самая краска идет в комплекте — порошок и разбавитель какой-то. Мне как раз и понадобился отдельно этот порошок. Но опять, как говорится, хотеть и иметь не одно и то же. К поискам подключился и мой муж. Короче, дорогие мои, не буду вас утомлять долгим пересказом всех наших поисков, скажу коротко — муж мне привез и серебряный порошок, и бронзовый! С того момента, как это случилось, и до сегодняшнего дня прошло ой как много времени.
И вот творческий зуд, неожиданно напавший на меня на днях, заставил вспомнить мою давнишнюю задумку.
Попробую показать вам, что у меня получилось.
Очень надеюсь, что мой пыт кому-нибудь пригодится, потому как тот воск, который у меня получился, не идет ни в какое сравнение по цене с тем, что продают в магазинах.

Нам понадобится:
— воск для укладки волос (возможно, у кого-то он просто валяется позабытый-позаброшенный)))
— порошок бронзовый или серебряный
— эмалированная мисочка
— одноразовый стаканчик
— шпажка для шашлыка (можно испрльзовать и карандаш, и кисточку)

Вот он, мой давно просроченный воск. Тафт три погоды, производитель Шварцкопф. Объем 50 мл.

Порошок бронзовый. Вес 10 г, стоимость порядка 20-и рублей.

Обрезаем стаканчик, чтобы удобнее было работать.

Берем часть воска. (Это у меня десертная ложка)

Кладем воск в стаканчик и ставим на водяную баню.

Придерживаем шпажкой, чтобы не перевернулся.
Девочки, не забываем о технике безопасности при работе с открытым пламенем!

Как только воск растаял, высыпаем в стаканчик весь пакетик бронзовой пудры. Тщательно перемешиваем. Получается очень-очень жиденько. Стою я, смотрю на эту бронзовую водичку и думаю, что, вероятно, старания мои были напрасны! Как говорится, факир был в неадевате и фокус не удался. Ладно, мы люди терпеливые, подождем!

А пока выглянем на улицу, что-то больно уж темно стало в квартире.
Батюшки святы, что творится на белом свете! Ой, девочки, эта туча была такая страшная. А каким широким фронтом наступала! Жуть! Ой, быстрее назад, на свою кухню!
Остальное доделывала под грохот ливня и грозы.

Вот уже и загустевает наш воск. Прошло минут 20, как я сняла его с плиты.
Переливаем воск в маленький контейнер.

Все, дорогие мои, наш воск готов! По консистенции он чуть-чуть плотнее, чем тот, магазинский.
А сейчас проверим его свойства.

Девочки, дорогие мои, прошу простить меня за качество фото! У меня на фотике сбились настройки, а исправить сама не умею. Мне легче вырезать яйцо, чем совладать с техникой. (((
Прошлась этим воском по моей старой игольнице. Великолепно получилось! Придала дополнительный блеск потускневшему уже кружеву.

И вот эту мою испытательную заготовочку немного повозюкала воском. Прошлась по краям, получился такой ненавязчивый блеск. Немного выждала и сбрызнула автолаком. Закрепилось великолепно! И не потускнел блеск. А вот акрил золотой-серебряный-бронзовый от автолака полностью исчезает. Испытано на собственном опыте.)))
В недалеком будущем проведу испытания с кракелюром. Ведь воск цветной применяют еще и для затирки трещин.

Ну вот и все, дорогие мои! Если кому-то пригодится мой опыт, буду очень рада! Творите на здоровье и с удовольствием!
Спасибо всем, кто меня еще помнит, кто заходит ко мне в гости, кто поддерживает меня своими добрыми комментариями! Гостям я всегда рада!
Всем чмоки-обнимашки и хорошего настроения!

Литье серебра

Благородный металл серебро является одним из древнейших металлов, освоенных человечеством. Нахождение в природе в самородном виде, а также невысокая температура плавления- 962 °C дало нашим далеким предкам возможность использовать этот металл в IV -III тысячелетии до н.э.

Серебро — мягкий, пластичный металл, отлично подходящий для производства украшений, ритуальных предметов, зеркал и для чеканки монет.

Серебро обладает наилучшей среди металлов электропроводностью и применяется в наиболее ответственных электроприборах и компонентах. Отличная теплопроводность дает возможность применения и в теплотехнике.

Благородный металл в 19-20 веке широко использовался в фотографии.

Издавна было замечено еще одно важное свойство — бактерицидность. Сосуды и фильтры из серебра применяются для обеззараживания воды. В христианстве и некоторых других религиях в серебряных сосудах приготовляется т.н. «святая вода», помогающая при соответствующей молитве от всех недугов.

Технология литья серебра

Литье серебра в заводских условиях осуществляется с применением индустриальных технологий, требующих дорогостоящего оборудования, значительных энергозатрат и использования редких и опасных компонентов. Традиционные технологии, проверенные тысячелетиями больше подходят для литья серебра на дому или в мастерской.

Наиболее распространенные из них — это литье по выплавляемым моделям. Популярно также применение специального воска для моделирования в качестве материала модели. В качестве материала для создания формы используется гипс или глиняно-песчаные смеси.

Слитки серебра для литья

Серебро для литья можно приобрести в сбербанке или в ювелирном магазине в виде слитков. В этом случае состав его точно известен и выбит в качестве пробы. Если вы решили использовать бабушкины ложки или лом изделий из серебра — будьте готовы к тому, что придется провести операцию по очистке лома от примесей. Например, от примесей неблагородных металлов, таких, как свинец, медь и других, серебро очищается путем переплавки в тигле с добавлением селитры, буры и соды. Селитра связывает неблагородные металлы, окисляя их. Сода и бура переводят эти окислы в раствор, образуя жидкий шлак. Серебро остается на дне тигля в виде слитка.

Литье по выплавляемым моделям. Эта технология литья из серебра наиболее доступна для освоения начинающими мастерами. Модель изготавливается из материала, температура плавления которого ниже, чем у заливаемого расплава. Вокруг модели заливается или формуется форма из гипса или песчано-глиняной смеси.

Литье по выплавляемым моделям

Наиболее распространенными материалами для выплавляемых моделей являются воск и парафин. Когда расплав заливается в форму, материал модели плавится и вытесняется из формы через специально предусмотренное отверстие. Место модели постепенно занимает серебро. Есть вари ант этого метода, при котором восковая модель выжигается путем нагрева формы до высокой температуры, а серебро для литья заливают в уже пустую форму.

Инструменты для формовки и приспособления для литья по моделям

Для литья изделий из благородного металла в домашних условиях потребуются

  • Тигель для расплавления или очистки металла.
  • Муфельная печь или газовая горелка.
  • Стальные щипцы.
  • Огнеупорная подставка.
  • Весы
  • Воск для моделирования. Свечной воск не подойдет.
  • Формовочные смеси
  • Емкость для разведения смеси
  • Скальпель, ножи и надфили для обработки модели и для доводки готового изделия.
  • Форма для литья
  • Молоток для разбивания опоки.
  • Защитные рукавицы, очки и фартук.
  • Огнетушитель.
  • Дремель (мини — бормашина)
  • Тиски, Ригели и оправки

На изготовлении формы для литья серебра стоит остановиться чуть подробнее. Сначала из воска путем лепки и вырезания скальпелем мелких деталей создается модель будущего изделия, полностью повторяющая его форму, но имеющая тонкий выступ в виде круглого прутка.

Модель из воска для литья из серебра

Это литник, по которому расплавленный металл попадет в форму. Далее в опоку помещается модель и заливается формовочная смесь.

Если используется сухая формовочная смесь, то для формовки применяется метод виброуплотнения. Далее воск модели выжигается, и форма готова к заливке расплава.

Литье по моделям в земляные формы

Литье в так называемые земляные формы — старейший метод, проверенный тысячелетиями. Формовочные смеси на самом деле состоят не из чернозема, а представляют собой смесь тонкозернистого кварцевого песка и пластичной глины в определенных пропорциях. Для отливки мелких изделий с тонким рельефом и большим количеством деталей применяют смеси, содержащие 12-15% глины, для крупных отливок — до 25%. Газы, образующиеся при литье, должны свободно выходить через стенки формы.

Литье серебра по моделям в земляные формы

Модель для литья в земляные формы делается абсолютно точно повторяющей оригинал, но чуть больше по размеру. Это припуск на усадку и последующую обработку изделия. Модели традиционно делали из дерева, воска и гипса. Сегодня все большую популярность приобретают модели из пластмасс. Пластик хорошо держит форму и легко обрабатывается.

Технология литья по выплавляемым моделям

Оборудование для литья серебра по выплавляемым моделям относительно несложно и доступно для использования на дому. Суть метода заключается в том, что модель, изготовленная из легкоплавкого материала, при контакте с заливаемым жидким металлом плавится и вытесняется из формы по специально предусмотренным отверстиям. Металл занимает пустоту, образовавшуюся на месте модели и точно повторяет ее пространственную форму.

Заливать металл необходимо тонкой струйкой, чтобы дать возможность материалу выплавляемой модели покинуть форму, во избежание образования брызг расплавленного металла.

Литье из серебра в домашних условиях

Важно! Литье серебра своими руками — сложный и пожароопасный процесс. В вашей мастерской должны иметься огнеупорными подставками и огнетушителями, предназначенными для тушения электрооборудования под напряжением. Обязательно пользуйтесь огнеупорными перчатками, фартуком и очками.

Для литья серебра в домашних условиях начинающие мастера обычно выбирают следующие технологии

  • моделирование из воска
  • литье в земляные формы
  • нагрев тигля газовой горелкой.

Литье серебра. Изготовление восковой копии

Разумеется, если у вас есть муфельная печь с регулировкой и поддержанием заданной температуры, вибростол и центрифуга — ваши отливки станут только лучше.

Литье серебра в домашних условиях — сложный, но вполне осуществимый при должной подготовке и настойчивости процесс. Успехов вам в освоении этого раздела металлургии!

Методы и способы изготовления художественных изделий

Художественная обработка металлов. Основные способы отделки изделий: фигурное литье, ковка, чеканка, гравировка, высечение ажурных узоров, создание эмалей. Сплавы для художественных и ювелирных товаров. Подготовки материала для работы, его переработка.

Рубрика Культура и искусство
Вид отчет по практике
Язык русский
Дата добавления 27.07.2022
Размер файла 3,9 M
  • посмотреть текст работы
  • скачать работу можно здесь
  • полная информация о работе
  • весь список подобных работ

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

1. Основная часть

1.1 Методы и способы изготовления художественных изделий

1.1.1 Кузнечное дело

1.1.5 Ювелирное дело

2. Разработка технологии изготовления индивидуального задания

2.1 Пооперационная таблица

2.2 Описание технологических процессов

Художественная обработка металлов известна со времен глубокой древности. метал ювелир литье гравировка

Художественная обработка металлов — искусство малых форм. Благодаря красоте материала, талант и техническое мастерство исполнителя позволили придать изделиям изысканность, высокую художественную ценность, особую выразительность.

Изделия, созданные мастерами, призваны служить не только в качестве украшений и предметов быта; они способны нести в себе воспитательное начало: удовлетворять эстетические потребности человека, формировать его художественный вкус культуру, пробуждать интерес к творчеству.

Древние умельцы из поколения в поколение бережно передавали свои знания и практические приемы работы, что позволило сохранить и довести до наших дней искусство декоративной и художественной обработки металлов.

Резиновые пресс-формы для ювелиров.

Художественная обработка металла включает: фигурное литье, ковку, чеканку, гравировку, высечение ажурных узоров, создание эмалей и другие приемы.

Основные цели работы:

1. Изучение способов обработки металла: чеканка, литье, ковка.

2. Разработка технологии изготовления индивидуального задания по ковке и литью.

Изготовление тонкостенных отливок. Пример: модель кузова игрушечного автомобиля

3. Изучение и описание этапов изготовления изделия.

Для достижения поставленных целей необходимо провести анализ полученной информации и обосновать выбор технологического решения по изготовлению изделия.

1. Основная часть

1.1 Методы и способы изготовления художественных изделий

История материальной культуры зафиксировала удивительные изделия из металла, выполненные мастерами прошлого: литые колокола и скульптурные монументы, кованые ограды и оружие, сосуды и светильники, и многое другое. В каждый такой предмет вложен труд мастера-ремесленника, знающего приемы обработки золота и серебра, бронзы и железа, умеющего подчеркнуть в изделии особенности материала, необходимые для решения художественной задачи.

Современная технология заменила многие ручные приемы обработки металла промышленными способами. Но для изготовления уникальных и малосерийных изделий ручные способы обработки сохраняются и передаются новым поколениям мастеров и художников.

изготовление мастер модели

Основные способы обработки металла следующие:

Литье — древний и очень распространенный способ изготовления изделий путем заливки расплавленного металла в специальные формы. Остывшую отливку зачищают и дорабатывают (рисунок 1).

Рисунок 1 — Каслинское литье

Ковка — один из способов обработки металлов давлением, связанный с кузнечным ремеслом (рисунок 2). В отличие от драгоценных металлов, которые поддаются холодной ковке, железо требует нагревания до температуры более 1000 °С, когда его можно гнуть, деформировать, чтобы получить конструкцию или элементы орнамента заданных формы и размеров.

Рисунок 2 — Художественная ковка

Ковке близка техника просечки, когда из тонкого листового металла (жести) вырубают ажурные орнаменты.

Чеканка — выбивание рельефа в тонком металлическом листе или пластине (рисунок 3). Чеканку выполняют ударами молотка по специальному стальному стержню, получая необходимый объем на пластине или объемный предмет.

Рисунок 3 — Чеканка по меди

Скань — оригинальная ювелирная техника создания узоров из гладкой или крученой проволоки (свитой в веревочки). Такой орнамент может стать накладным украшением предмета из металла, дерева, камня или из него можно изготовить ажурные вазочки, шкатулки, ювелирные украшения (рисунок 4). Скань часто дополняют металлическими шариками (зернью), которые обогащают поверхность орнамента. Напаянная на поверхность предмета из металла скань образует контурный рисунок для перегородчатой эмали или вставки цветного камня.

Рисунок 4 — Скань

1.1.1 Кузнечное дело

Интерес к кузнечному делу постоянно возрастает. Кованые изделия всегда неповторимы и могут украсить любой интерьер.

Основные сведения о металле

При ковке изделий мастерам приходится иметь дело с материалами (сталями различных марок, цветными металлами, сплавами), которые имеют самые разнообразные физические, механические и технологические свойства.

Наиболее широко в кузнечных работах используется сталь — сплав железа с углеродом. В зависимости от количества углерода стали подразделяются на низкоуглеродистые (до 0,25 %С), среднеуглеродистые (0,25—0,6% С) и высокоуглеродистые (0,6—2 % С). Повышение содержания углерода увеличивает твердость, и закаливаемость стали, но снижает теплопроводность и ковкость.

Из цветных металлов в кузнечном деле используют в основном медь и алюминий, а также их сплавы, например латуни (Л90, Л80, Л68, Л62 и др.), бронзы (БрОЦ4-3 и др.).

Все металлы и сплавы имеют поликристаллическое строение, то есть состоят из отдельных прочно сросшихся друг с другом зерен металла, между которыми располагаются в виде тонких прослоек неметаллические включения оксидов, карбидов и других соединений. Зерна, в свою очередь, также имеют кристаллическое строение, их размеры составляют 0,01—0,1 мм.

При ковке деформация протекает главным образом вследствие скольжения зерен относительно друг друга, так как связь между ними слабее, чем прочность самих зерен.

Изготовление восковой модели для литья из бронзы в домашних условиях. Часть 1

В результате ковки зерна металла вытягиваются в направлении течения металла, что ведет к образованию мелкозернистой строчечной структуры (чем мельче зерна металла, тем он прочнее). Одновременно вытягиваются неметаллические включения, что можно наблюдать даже невооруженным глазом.

Размеры зерна, а, следовательно, и прочностные свойства металла в значительной степени определяются температурным режимом ковки. Поэтому ковать металл следует в определенном интервале температур, чтобы измельченные в процессе деформирования зерна затем снова не выросли под действием высокой остаточной температуры. Каждый кузнец, чтобы получить из стали качественное изделие и придать ему соответствующие свойства с помощью термообработки, должен разобраться в диаграмме состояния железо — углерод. Рассмотрим фрагменты диаграммы, на которой по оси ординат отложена температура сплава, по оси абсцисс — содержание углерода в процентах (рисунок 5).

Рисунок 5 — Диаграмма состояния железо — углерод

Выше линии GS все стали имеют структуру аустенита — однородного твердого металла, состоящего из одинаковых по составу и строению зерен.

При нагревании углеродистых сталей до температуры ниже критической линии РS=723 градуса С в них не происходит изменений структуры.

Нагрев заготовок. Это важная и ответственная операция, от которой зависят качество изделия и стойкость инструмента. Ковку, как правило, проводят, нагрев металл до так называемой ковочной температуры с целью повышения его пластичности и снижения сопротивления деформированию. Температурный интервал ковки зависит от химического состава и структуры обрабатываемого металла.

Следует также учитывать, что при нагреве углеродистых сталей происходит выгорание углерода с поверхностного слоя изделия на глубину до 2—4 мм, ведущее к снижению прочности и твердости стали, к ухудшению ее закаливаемости.

Ковать заготовку следует только тогда, когда она равномерно прогреется. Для каждой марки стали имеется свой температурный интервал ковки, то есть определены температуры начала ковки Тн и ее конца Тк. В результате нагрева металла несколько выше температуры Тн металл приобретает крупнозернистую структуру, его пластичность снижается. Нагрев металла до еще более высокой температуры приводит к неисправимому браку — пережогу, в результате чего металл при ковке разрушается.

При ковке заготовок, нагретых ниже температуры Тн, возможно образование трещин. Поэтому при ковке следует помнить пословицу: «Куй железо, пока горячо» (рисунок 6). То есть ковать металл необходимо в температурном режиме Тн—Тк (заштрихованная зона на диаграмме состояния железо — углерод). Температуру нагретого металла можно определить по цветам каления и побежалости, а марки стали (таблица 1).

Рисунок 6. — Горячая ковка

Топливо. Для нагрева заготовок кузнецы применяют различные виды топлива: твердое, жидкое и газообразное.

Чаще всего для нагрева заготовок в кузницах используется каменный уголь. Причем желательно, чтобы уголь был черного цвета, блестящий, размеры его кусков приблизительно должны соответствовать размерам грецкого ореха. Кузнецы так и называют такой уголь — орешек. Часто применяется и кокс, который имеет высокую температуру сгорания. Можно использовать и дрова лиственных пород деревьев (дуб, ясень, береза и др.). Однако самым хорошим топливом является древесный уголь, бывший основным кузнечным топливом вплоть до середины XVIII в.

Изготовление мастер модели для литья полиуретановых форм | Making master models for casting MOLDS

В настоящее время в кузнечных цехах широко применяются электропечи и печи, работающие на жидком или газообразном топливе.

Горны и печи. Основа стационарного горна —стол, где устраивается очаг для нагрева заготовок. В кузнице горн обычно устанавливают по центру стены, противоположной входу (основной стены). Высота стола горна определяется ростом кузнеца, удобством переноса заготовки из горна на наковальню и принимается равной 700— 800 мм; обычные размеры поверхности стола 1Ч1,5 или 1,5Ч2 м. Если предполагается изготавливать крупные предметы, такие, как ворота, решетки, то горн устанавливают на некотором расстоянии от стены и стол делают увеличенных размеров. Поверхность стола горна выкладывается из кирпича, пиленого камня, железобетона. Постамент делается в виде ящика, стенки которого сложены из бревен, досок, кирпича или камня, а внутренность заполнена битым мелким камнем, песком, глиной, горелой землей.

Таблица 1. — Зависимость цвета каления заготовки от температуры нагрева

Белый различной яркости

Центральное место стола занимает очаг, или горновое гнездо (иногда предусматриваются два очага). Горн, предназначенный для художественной ковки, обычно делается с центральным расположением очага. Размеры гнезда определяются назначением горна и размерами нагреваемых, заготовок. Центральное гнездо имеет в плане круглую или квадратную форму размером 200Ч200 или 400Ч400 мм и глубиной 100-150 мм.

Над стационарным горном для сбора и отвода из кузницы дыма и газов устанавливается вытяжной зонт. Размеры нижнего входного отверстия зонта обычно соответствуют размерам стола горна. Зонты, как правило, изготовляют из листового железа толщиной 0,5 — 1,5 мм.

Рисунок 7. — Стационарный металлический горн

На рисунке 7 представлен стационарный металлический горн (слева): 1-вытяжная труба; 2-зонт; 3-бачок с водой для охлаждения инструмента; 4-рычаг для регулирования подачи воздуха; 5-воздухопровод; 6-заслонка; 7-конический наконечник; 8-фурма; 9-литой стол; 10-очаг; типы зонтов (справа): а,б-дымоход в стене; в-наружный боковой дымоход; г-наружный центральный дымоход

Как правило, зонты укрепляют над горном на высоте 500—600 мм от стола (рис. 3). Однако не всегда такая высота расположения зонта способствует максимальному удалению отходящих газов. Поэтому для лучшего улавливания дыма высоту зонта приходится определять опытным путем, учитывая особенности горна, например силу дутья.

В некоторых случаях зонты оснащаются опускающимися крыльями. Недостаток металлических зонтов — быстрое их прогорание.

Рисунок 8. — Стационарный горн с кирпичным зонтом

Стационарный горн с кирпичным зонтом (рисунок 8): 1-бачок с водой; 2-водоохлаждаемая фурма; шахтный газовый горн (справа)

Создание восковых мастер-моделей.mp4

Более надежны и долговечны зонты, сложенные из огнеупорного кирпича (рисунок 8). Однако такие зонты значительно тяжелее металлических, и для их устройства необходима металлическая рама из уголков или швеллеров, а иногда и дополнительные подпорки по углам.

Переносные горны применяются для нагрева заготовок небольшого размера. Переносной горн состоит из металлической рамы, на которой сверху крепится стол с очагом и вентилятором для подачи воздуха. Вентилятор приводится во вращение от ножной педали. Можно для нагрева заготовок использовать паяльную лампу, которую ставят в небольшую ямку, а рядом складывают печурку из огнеупорного кирпича (рисунок 9).

Рисунок 9. — Переносные горны с паяльной лампой

Изготовление восковой модели для литья в домашних условиях. Часть 1

Рабочее место кузнеца, оборудование, инструмент и приспособления

Для кузнечных работ необходимо большое число разнообразных инструментов и приспособлений. Основной опорный кузнечный инструмент—наковальня (рисунок 10).

Рисунок 10. — Рабочее место кузнеца. Наковальни и шпераки (рисунок 10): а — безрогая, однорогая и двурогая наковальни (1 — лицо; 2 — квадратное отверстие; 3 — хвост; 4 — скобы; 5 — стул; 6 — лапы; 7 — конический рог; 8 — незакаленная площадка; 9 — круглое отверстие); 6 — шпераки (1 — вставляемый в наковальню; 2 — вбиваемый в землю; 3 — для мелких работ); в — переносная наковальня; г — наковальня, укрепленная на стуле

Современные наковальни изготовляют из стали 45Л методом литья массой от 10 до 270 кг. Наковальни бывают разных типов: безрогие, однорогие, двурогие. Наиболее удобна и универсальна в работе так называемая двурогая наковальня. Верхняя горизонтальная шлифованная плоскость у наковальни называется лицом, или наличником, на ней выполняются все основные кузнечные работы. Боковые грани наковальни образуют с лицевой поверхностью угол 90°, ребра наковальни должны быть довольно острыми, без сколов и заминов. На ребрах проводят гибку и раздачу материала, а также некоторые вспомогательные операции.

Конический рог наковальни предназначен для радиусной гибки полос и прутков, а также для раскатки и сварки кольцевых заготовок.

С противоположной стороны от рога расположен хвост, используемый для гибки и правки замкнутых прямоугольных изделий. В районе хвоста квадратное отверстие размером 35Ч35 мм, которое применяется для установки подкладного инструмента — нижняков. Около рога расположено круглое отверстие диаметром 15—25 мм для пробивки отверстий в заготовках.

Снизу у наковальни лапы, необходимые для крепления наковальни (с помощью скоб) к деревянному стулу или металлической подставке. В качестве стула обычно используют массивный чурбан или пень (дубовый, кленовый, березовый) диаметром 500—600 мм. Когда нет возможности подобрать необходимый чурбан, то берут металлическую или деревянную бочку, набивают песком, глиной, землей, хорошо утрамбовывают, сверху кладут толстую деревянную прокладку, на которую и крепят наковальню.

Легкие переносные (походные) наковальни имеют специальные ножки. Если наковальню купить не удалось, то на первое время ее можно заменить куском рельс или массивным прямоугольным металлическим бруском.

Большое внимание следует уделить установке стула, который должен стоять вертикально и не вибрировать. Для этого стул закапывают на глубину не менее 0,5 м, а землю вокруг него хорошо утрамбовывают. Высота стула зависит от роста кузнеца и обычно составляет 600-700 мм. Самая удобная для работы высота, когда кузнец, стоящий рядом с наковальней, не наклоняясь, достает до наличника слегка согнутыми пальцами.

Качественная наковальня издает высокий и чистый звук при легком ударе молотком, а молоток при этом отскакивает со звоном.

Для мелких работ кузнецы применяют наковальни небольших размеров или специальные наковальни — шпераки (рисунок 10,б). Одни шпераки устанавливаются своими четырехгранными хвостовиками в квадратное отверстие наковальни, другие, имеющие удлиненную вертикальную стойку, вбиваются заостренным концом в деревянный чурбан или в землю.

Рисунок 11. — Ударный инструмент

Ударный инструмент (рисунок 11): 1-с шаровым задком; 2,4-с клиновидным односторонним задком; 3,6-с двусторонним продольным задком; 5-с двусторонним поперечным задком

К ударному инструменту относят молотки-ручники, боевые молоты и кувалды (рисунок 11). Ручник — основной инструмент кузнеца, с помощью которого он кует небольшие изделия или управляет процессом ковки с молотобойцами.

Обычно ручники имеют массу 0,5—2 кг, но часто кузнецы применяют и более тяжелые молотки массой до 4—5 кг. Рукоятки ручников делают из древесины лиственных пород деревьев (граба, клена, кизила, березы, рябины, ясеня). Рукоятки должны быть гладкими, без трещин, удобно лежать в руке, длина их 350—600 мм.

Боевые молоты — это тяжелые молотки массой 10—12 кг, которыми молотобойцы работают двумя руками. Головки боевых молотов бывают с односторонним клиновидным задком, а также с двусторонним задком (продольным или поперечным). Нижняя рабочая поверхность головки (бой) предназначена для основной ковки, а верхний клиновидный задок — для разгона металла вдоль или поперек оси заготовки. Рукоятка молота изготовляется из тех же пород деревьев, что и у ручника; длина рукоятки подбирается в зависимости от массы головки молота, роста молотобойца и достигает 70—95 см.

Кувалда — тяжелый (до 16 кг) молот с плоскими бойками применяется при тяжелых кузнечных работах, где требуется большая ударная сила.

При работе боевыми молотами используют три вида ударов: легкие (локтевые), средние, или плечевые (удар с плеча), сильные (навесные), когда молот описывает в воздухе полный круг. Навесными ударами работают молотобойцы при проковке заготовок большой массы и при кузнечной сварке массивных деталей.

Для улучшения качества изготовляемых изделий и повышения производительности кузнецы часто применяют различный подкладной инструмент, устанавливаемый под молот или на наковальню. Для работы под молот используются простые и фасонные кузнечные зубила, пробойники, гладилки и раскатки (рисунок 12). На наковальню устанавливаются подсечки, конусные оправки, вилки для гибки, гвоздильни, различные скобы и приспособления для специальных видов ковки.

Рисунок 12. — Подкладной инструмент

Подкладной инструмент (рисунок 12): а-зубила (1-для поперечной рубки холодного металла; 2-для поперечной рубки горячего металла; 3-для продольной рубки; 4-для рубки по радиусу; 5-для фасонной рубки); б-пробойник (изготовляют с круглым, квадратным и другими сечениями бородки); в-прошивни (1-конические; 2-цилиндрические); г-гладилки; д-раскатка

Применяется и парный подкладной инструмент, к которому относятся обжимки, подбойники, гвоздильни с шляпочными молотками, специальные штампы для фигурных изделий.

Рукоятки подкладного инструмента делают из дерева, толстой проволоки или упругого троса. Длина рукояток 500— 600 мм. Деревянные рукоятки забивают во всад головки не расклинивая. Это делают для того, чтобы вибрация и удары не передавались через рукоятку. Проволочную рукоятку закручивают вокруг головки в горячем состоянии, а рукоятку из троса заклинивают и запаивают во всаде.

Большую помощь при ковке художественных изделий окажет и массивная стальная плита — форма размером в плане примерно 300Ч400 мм и толщиной 150—200 мм, по четырем боковым граням которой имеются углубления различной конфигурации и размеров: полукруглые, треугольные, прямоугольные и т.д. Плита необходима при ковке различных фасонных элементов и применяется вместо подкладных штампов. На торцовых поверхностях формы имеются сквозные круглые, квадратные, треугольные и фасонные отверстия для пробивки отверстий при помощи специальных пробойников или пуансонов.

Для изготовления крупных художественных изделий типа оград, балконных решеток, козырьков, подъездов понадобится большая и толстая плита, на которой производятся сборка и правка изделий. В плите предусматриваются сквозные отверстия для установки штырей, болтов, упорных угольников и различных приспособлений для фасонной гибки профилей, сборки конструкций и других технологических операций.

Сборку художественных изделий сложной формы (с выпуклой поверхностью) удобно производить на плитах с соответствующей формой поверхности. Для сварки крупных изделий необходимо иметь специальные стеллажи.

Для работы с раскаленным металлом, конечно же, необходимы клещи. По форме губок клещи делятся на продольные, поперечные, продольно-поперечные и специальные. Кузнечные клещи должны быть легкими, с пружинящими рукоятками, для надежного удержания поковок во время работы рукоятки клешей могут стягиваться специальным кольцом — шпандырем (рисунок 13 (а) ).

Рисунок 13. — Кузнечные клещи

Кузнечные клещи (рисунок 13) (а) и стуловые тиски (б): 1-рукоятка; 2-зажимное кольцо; 3-заклепки; 4-губки; 5-заготовка; 6-петля

Для измерения заготовок и изделий в кузнице применяют стальные линейки длиной 250, 500 и 1000 мм, металлические метры, штангенциркули, угольники и др. Кроме того, кузнецы-художники при выполнении массовой продукции широко используют различные шаблоны и калибры, изготовленные из проволоки и листовых материалов. Контрольно-измерительный инструмент (рисунок 14): а — штангенциркуль; б — кронциркули; в — нутромеры; г — комбинированный измерительный инструмент. Необходимо отметить, что весь необходимый для ковки инструмент должен располагаться на специальном столике в непосредственной близости от рабочего места кузнеца. Высота стола 600—800 мм. Кроме основного и вспомогательного инструмента, в кузнице всегда размещается ящик для сухого песка, стойка для хранения инструмента, емкости для воды, ящик для угля, стеллажи для хранения инструмента и металла, верстак для слесарной обработки изделий и т. д.

Рисунок 14. — Измерительный инструмент

Хорошо, когда мастерская кузнеца-художника просторная, светлая, включает в себя несколько комнат для отдельных видов работ: эскизно-графических, слесарно-сборочных и кузнечно-сварочных. Кроме этого, желательно помещение для складирования материала, различных полуфабрикатов и др.

Для эскизно-графических работ понадобятся большие столы, так как некоторые элементы приходится прорисовывать в натуральную величину, кульман для вычерчивания отдельных узлов и деталей, а также различные подставки для планшетов, шкафы для хранения эскизов и рисунков.

Помещение для слесарно-сборочных работ снабжается слесарным верстаком с тисками, сверлильным станком, точилом и другим оборудованием, необходимым для сборки и отделки кованых изделий.

Рисунок 15. — Размещение оборудования и инструмента в кузнице

Размещение оборудования и инструмента в кузнице (рисунок 15): а — кузница на одну наковальню (1 — вентилятор; 2 — горн; 3 — стол для инструмента; 4 —бачок с водой; 5 — наковальня; 6 — шкаф для инструмента; 7— точило; 8—верстак; 9 — кузнечные тиски; 10 — ящик для угля); 6 — кузница на две наковальни (I — наковальня; 2 — стол для инструмента; 3—4 — рабочие столы; 5 — шкаф; 6 — бочка с водой; 7 — горн; 8 — вешалки для клещей; 9 — точило; 10 — пневматический молот; 11—ручные ножницы; 12 — правильная плита; 13 — стуловые тиски; 14 — стеллаж для заготовок

Расположение основного и вспомогательного оборудования, а также инструмента в более крупной кузнице показано на рисунке 15, б. У дальней стенки предусмотрен горн на два огня. Для размещения клещей на горне имеются вешалки — приваренные к столу стальные скобы. Слева и справа от горна ставят бачки с водой емкостью 30-40 л каждый. На расстоянии 1,5-2 м от горна устраивают две наковальни, а между ними — столики, на которые кладут кузнечный инструмент. Расстояние между наковальнями не менее 2,6-3 м. Наждачное точило располагают у стенки на достаточно большом расстоянии от наковальни. Современные кузнечные мастерские обычно снабжаются небольшим пневматическим молотом с массой падающих частей 50, 75 или 100 кг.

Металлопластика — это один из древних видов художественной обработки металлов. Художественные произведения, выполненные в технике металлопластики, по своему внешнему виду напоминают чеканку из листа, но, по существу, значительно различаются — прежде всего, толщиной листового металла. Для чеканки используют листы толщиной от 0,5 мм и более, а для металлопластики применяется фольга или тонкие листы толщиной до 0,5 мм. Наиболее часто употребляемые — от 0,2 до 0,4 мм. Более тонкие листы легко прорываются, а более толстые трудны в работе, так как требуют значительных усилий для деформации и применяются только для крупных декоративных произведений, не требующих детальной проработки формы.

Однако главное отличие металлопластики от листовой чеканки заключается в самом технологическом процессе и в наборе инструментов. При чеканке форма образуется за счет удара молотком по чекану, а при металлопластике используется специальный инструмент:

1. линейник, или контурная стека, для выдавливания контура рисунка. Для проведения тонких линий применяется линейник с диаметром рабочего конца 1 мм, более широких — 2—3 мм. Конец должен быть закруглен и хорошо отполирован;

2. стеки давильные различной формы: плоская узкая (для выдавливания узких линий); плоская широкая (гладилка для выравнивания фона);

3. выдавка конусная — ее концом выдавливают узкие канавки, кроме того, выдавка конусная служит для выдавливания углублений различной формы для вставки камней; выдавки шарообразные — с шариком (различного диаметра) на рабочем конце — для проведения кривых, спиралей, а также выдавливания круглых углублений;

4. пуансоны различной формы для обработки фона (нанесения фактуры).

Из вспомогательных инструментов необходимы:

1. толстое стекло размерами 20X30 см (для мелких и средних работ);

2. кусок линолеума такого же размера;

3. мягкие подкладки из войлока, драпа, фетра или сукна;

4. деревянная доска (для просекания на ней отверстий пробойником или кольцевым просечником).

Работа начинается с отжига металлической заготовки (оловянные заготовки отжига не требуют). Отрезанную от листа заготовку осторожно нагревают до слабо бурого каления и медленно охлаждают. Цинковую пластинку бывает достаточно отжечь один раз перед началом работы, а медь, латунь, жесть, а иногда и алюминий приходится отжигать в процессе работы два-три раза.

Рисунок предварительно выполняется на бумаге в натуральную величину в линейной (контурной) манере, затем снимается на кальку и в перевернутом зеркальном изображении переводится через копирку на металл. Появившийся на металле после отжига налет окиси хорошо воспринимает рисунок. Если он все же плохо виден, то пластинку следует предварительно загрунтовать жидким раствором белой акварели или гуаши и затем переводить на нее рисунок. Можно рисунок нарисовать от руки на пластинке карандашом.

Сам процесс металлопластики обычно начинается с обводки рисунка линейником (контурной стекой). Для этого кусок обыкновенного желтого гладкого линолеума прикрепляют к столу кнопками и, положив на него пластинку с нанесенным на нее рисунком, обводят по всем линиям линейником, выдавливая канавку на необходимую глубину. Затем пластинку переворачивают лицевой стороной кверху и на линолеуме той же стекой параллельно контуру, отступая на 1 мм, проводят вторую линию (дубль-контур). Затем пластинку переносят на стекло, положив лицевой стороной кверху, широкой стекой (гладилкой) выравнивают фон вокруг рисунка. После этой операции рельеф увеличивается, и рисунок ясно выступает над фоном.

При выполнении более сложных по рельефу композиций выдавливание ведут последовательно, начиная с тех элементов рельефа, которые должны иметь наибольшую высоту и после каждого выдавливания (подъема) рельефа на линолеуме производят выглаживание фона на стекле.

Рисунок 16 — Металлопластика по меди

Применение металлопластики очень разнообразно: можно декорировать всевозможные предметы для интерьера (рисунок 16). Особенно хорошо металлические рельефы сочетаются с деревом. Тонируя металл, можно добиться гармоничного сочетания цвета и фактуры дерева. Готовый рельеф заполняется специальной мастикой, чтобы он не помялся, или гипсовым раствором. Можно также применять обыкновенную оконную замазку. К деревянной основе рельеф прикрепляется мелкими гвоздиками по краям или сажается на клей.

Чеканка — этот обширный раздел художественной обработки металла охватывает разнообразные изделия, различные по своему художественному принципу: от рельефных орнаментальных до горельефных и круглых фигурных композиций, от линейно-графических двухмерных решений, близких к гравировке, до объемно-скульптурных (трехмерных). Чеканная техника применима и для выполнения простейших операций (набивка фактуры), и для тончайшей лепки человеческих лиц и фигур. Художественная чеканка делится на два самостоятельных вида работ, имеющих различия в технологии: плоская чеканка и чеканка по литью, оброну. В первом случае из листовой заготовки средствами чеканки создают новое художественное произведение; во втором случае только выявляют и завершают художественную форму, ранее уже созданную скульптором и отлитую в металле (или вырезанную из металла техникой оброна).

Сущность процесса чеканки заключается в обработке материала посредством специального стержня — чекана, который ставится вертикально и по верхнему концу которого наносят удары молотком. В результате удара нижний, рабочий конец: (бой) оставляет отпечаток на материале. Постепенно перемещая чекан, и каждый раз ударяя по нему молотком, материалу придают желаемую форму, как бы лепят ее.

Для успешного процесса чеканки необходимо, чтобы обрабатываемый материал обладал определенными пластичностью и вязкостью, способностью изменять форму под действием силы.

Материалом для чеканки из листа служит листовой металл различной толщины. Наиболее ходовыми считаются листы толщиной от 0,4 до 1 мм. Однако для крупных, монументальных произведений применяют и более толстые листы, например красную медь толщиной до 2 мм, а листовой алюминий — даже до 3 мм.

Основными инструментами для чеканки являются чеканы. Они представляют собой специально откованные стальные стержни длиной 120—170 мм восьмигранного (реже круглого) сечения, несколько утолщенные в своей средней части и утонченные к концам. Такая форма обеспечивает большую устойчивость чекана и отсутствие вибраций. Кроме того, она соответствует размерам и форме человеческой руки и удобна в работе.

При работе чекан держат в левой руке пальцами, опираясь на него безымянным пальцем (мизинец остается свободным). Локоть должен быть на весу, это обеспечивает подвижность и маневренность руки. Чекан держат не строго вертикально, а слегка наклоняют назад, чтобы его рабочая поверхность (бой) была косо приподнята и вследствие этого при ударе молотком постоянно двигалась вперед. В правой руке держат чеканный молоток, которым наносят ритмичные удары по чекану, продвигая его.

Можно выделить три этапа в освоении техники чеканки: расходка, создание рельефа и отделка (нанесение фактуры). Расходкой создают контурный рисунок на заготовке, который выполняется расходником. От гравирования расходка отличается тем, что ее углубленные линии гораздо нежнее, мягче, так как лри этом не получается стружек, а металл вдавливается вглубь.

При невысоких (низких) рельефах и изображениях достаточно бывает отмоделировать их только с лицевой стороны. Если выпуклость рельефа должна быть более четкой и высокой, можно поднять рельеф с задней стороны. Чаще контур намечают с передней стороны (расходка) и потом моделируют сзади, так как при таком методе формы будут очень четкие.

Благодаря отделке и нанесению фактуры на моделированном орнаменте или другом рельефе достигается законченность.

Рисунок 17 — Чеканы

Различают несколько групп чеканов (рисунок 17), имеющих различную форму боя в зависимости от их назначения. Канфарники — чеканы с заостренным концом в форме тупой иглы; для мелких работ — более острые, для крупных работ — тупые. Канфарники служат для перевода рисунка с бумаги на металл, а также для отделки фонов точками («канфарнение»).

Расходники, или обводные чеканы — чеканы, при помощи которых на металле воспроизводят контур рисунка, обводя его по точкам канфарника в виде более или менее четкой сплошной линии. Широкие (толстые) расходники дают более мягкую линию, острые — наоборот, более сухую, четкую. Расходники бывают прямые — для проведения прямых линий и полукруглые с различным радиусом закругления — для обводки кривых линий.

Лощатники (от слова «лощить»)—наиболее обширная группа чеканов с более или менее плоским боем. Применяются для лощения — выравнивания плоскостей и ровных поверхностей. Лощатники бывают гладкими или шероховатыми; след от них на металле получается гладкий, как бы кованый, или матовый, шероховатый, мягкий.

Пурошники (пурочники) — чеканы с круглой, сферической головкой для выколотки (подъема) полукруглых форм при чеканке с изнанки или для получения ямочной фактуры при работе с лицевой стороны. Бобошники, или обжимные чеканы,— аналогичные чеканы, но с продолговатым, овальным, бобовидным боем.

Трубочки — чеканы, рабочие части которых имеют вогнутую, полушаровидную поверхность различных диаметров и глубины. На металле образуют выпуклый сферический отпечаток — как бы имитацию зерна.

Ювелирное литьё. Часть 1: Работа с воском

Рисунчатые чеканы по форме напоминают лощатники, но дают отпечатки — решеточки, полосатость, ямчатость, штриховатость и т. п. Их употребляют для придания соответствующих фактур, обработки фонов и т. п.

Специальные чеканы применяют для узкоспециальных целей, например сапожок — для получения поднутрений на рельефе, или веревочка — его отпечаток создает иллюзию витого шнура.

На рабочей части фигурных чеканов, или пуансонов, граверной техникой выполнены фрагменты орнамента (завитки, листы, цветы, розетки) или буквы и цифры.

Сечки — остро заточенные чеканы, подобны зубилам с плоским и полукруглым лезвием; применяются для просекания фона при ажурных работах из листа.

Перечисленные группы чеканов различаются также по размеру и толщине. Так, для мелких ювелирных работ требуются чеканы, откованные из тонких стальных прутков сечением 3—4 мм. Для обычных (средних) работ применяют чеканы толщиной (в средней части) до 6—8 мм, а при чеканке крупных, декоративных композиций с большими формами толщина чекана достигает 15—20 мм и более. Такие крупные чеканы при работе держат в кулаке (как зубило). Иногда для выколотки высоких больших форм применяют деревянные чеканы.

При чеканке объемных, полых изделий (сосудов, скульптур и т. п.) для выколотки отдельных участков формы изнутри применяются длинные изогнутые чеканы — так называемые «крюки» и «трещотки». Они представляют собой массивные стальные стержни, изогнутые под прямым углом.

Рисунок 18 — Чеканка

Кроме чеканов чеканщик применяет молоток. Современная, специфическая форма чеканного молотка выработалась в процессе многовекового усовершенствования и отбора. С одной стороны он имеет плоскую поверхность (квадратную или круглую) для нанесения удара по чекану, а с другой стороны шарообразный пли полукруглый конец — для выколотки углублений в листовом металле. Особенностью чеканных молотков является также специальная форма их рукояток и насадка. Рукоятка слегка плоская, изогнута и утолщена к концу. Такая форма легко и удобно ложится в ладонь и не утомляет руку при многочасовой непрерывной работе.

Литьё — это технологический процесс изготовления отливок, заключающийся в заполнении литейной формы расплавленным материалом (литейным сплавом, пластмассой, некоторыми горными породами) и дальнейшей обработке полученных после затвердевания изделий.

Рисунок 19. — Литой памятник Екатерине II

Из истории художественного литья

Археологические исследования доказали широкое распространение и высокий уровень культуры литейного производства в средние века. В VI — VII вв. произошло выделение специалистов-ремесленников, занимающихся художественным литьем из бронзы и драгоценных металлов. Начиная с IX — Х вв. применяется литье по восковой модели. В XI в. появились каменные литейные формы.

Изготовление восковой модели для литья

Помимо производства литых украшений для знати и среднего сословия (ювелирное производство) литейщики удовлетворяли многочисленные бытовые нужды населения, особенно в период образования Киевской Руси. В это время отливали котелки, палицы, кресты, иконки складные, бронзовые зеркала (рисунок 20), паникадила, колокола, многие из которых сохранились до настоящего времени.

Рисунок 20. — Литые бронзовые зеркала

Застывая, металл сохраняет форму того сосуда, в который был залит в жидком виде. Эту особенность металла человек использовал при получении изделий любых, самых замысловатых форм способом литья. Литье позволяет наиболее целесообразно распределять металл в изделии: делать отдельные части детали толще или тоньше в зависимости от нагрузки, которая падает на эти места.

Наша страна издавна славилась искусными литейщиками. В Московском Кремле стоят Царь-пушка массой 40 т (рисунок 22), отлитая Андреем Чоховым в конце XVI в., и Царь-колокол (рисунок 21) массой 200 т, изготовленный знаменитыми литейщиками Иваном и Михаилом Моториными в первой половине XVIII в. Во многих странах мира известны изделия из художественного чугунного литья Каслинского завода на Урале.

Рисунок 21. — Царь-колокол

Рисунок 22. — Царь-пушка

Одно из главных качеств литейного материала — способность растекаться, или, как говорят металлурги, жидкотекучесть. Металл или сплав в жидком состоянии должен быть подвижным и невязким, легко заполнять любую сложную форму, быстро проникать в ее тончайшие извилины. Из сплава с хорошей жидкотекучестью можно получить отливку с тонкими стенками. Если металл растекается медленно, «лениво», то из него тонкостенную отливку не получишь: он застынет, прежде чем заполнятся все извилины формы.

Самый древний способ литья — литье в песчано-глинистые формы, или, как говорят, литье в землю (рисунок 23). До сих пор этим способом делают до 85% отливок. Однако этот способ, хотя его и считают простым, требует большой предварительной работы.

Рисунок 23. — Литье в землю

Сначала в модельном цехе из дерева или металла делают модель будущей отливки. Она должна быть несколько большего размера, чем отливка, с учетом усадки металла при охлаждении. Модель (как и будущая форма) разъемная и состоит из двух половинок. В землеприготовительном отделении литейного цеха из земли и различных добавок готовят формовочную смесь. Если у отливки должно быть внутреннее отверстие или полость, то необходимо приготовить еще одну смесь — для стержней. Назначение стержней — заполнить те места в форме, которые в детали соответствуют отверстиям или полостям.

Формовочные и стержневые смеси готовят из специальных песков и глин и связующих материалов — растительных и минеральных масел, искусственной смолы, канифоли и т. д. Готовые смеси поступают к формовщикам, задача которых — изготовить литейные формы. Для этого на металлическую плиту — подмодельную доску — ставят одну половину модели разъемом вниз. Затем на плиту ставят металлический ящик без дна — опоку так, чтобы половина модели оказалась внутри него. Опоку плотно набивают формовочной землей и переворачивают. Теперь половинка модели лежит в опоке разъемом вверх. На эту опоку формовщик ставит еще одну и скрепляет их штырями.

На половинку модели в нижней опоке ставится вторая половинка так, чтобы края их точно сошлись, Затем формовщик устанавливает в верхнюю опоку два деревянных конуса (на их месте в готовой форме останутся два отверстия для заливки металла и для выхода воздуха и газов) и плотно заполняет ее формовочной смесью.

Теперь осталось вынуть из земли деревянную модель. Для этого опоки разъединяют и из каждой вынимают половинки модели. В земле остаются четкие отпечатки двух половин детали. Их, а также заранее приготовленный стержень покрывают особой краской, чтобы жидкий металл не «пригорел»— не прилип к стенкам формы. В форму вставляют стержень и прорезают в земле канавку, соединяющую отверстие для заливки металла с полостью формы,— литниковый ход. Наконец, верхнюю опоку снова кладут на нижнюю, соединяют их, и форма готова. Когда она немного подсохнет, в нее можно заливать металл.

Чугун для литья приготовляют в специальных печах, очень простых по конструкции и обслуживанию,— вагранках. Если отливки стальные, то сталь для них плавят в конверторах, мартеновских и электрических печах. Для расплавления цветных металлов существуют свои плавильные печи.

Жидкий металл заливают в форму из ковша, который движется вдоль ряда опок, а иногда опоки на конвейере движутся мимо ковша. Когда металл застывает, отливку вынимают из формы. С помощью наждачных станков, пескоструйных или дробеструйных аппаратов отливку очищают от приставшей формовочной земли.

Рисунок 24. — Литье серого чугуна

Вместе с тем давно уже появились и успешно используются другие, более совершенные способы литья. Один из них — литье в кокиль — толстостенную металлическую форму, состоящую из двух половин, в одну из них перед заливкой металла вставляют стержни (рисунок 25). Затем обе половины кокиля скрепляют между собой и заливают жидкий металл. Здесь он очень быстро затвердевает, и уже через несколько минут можно вынимать деталь и заливать новую порцию металла. С помощью одного кокиля получают сотни и тысячи одинаковых отливок.

Однако таким способом можно получать отливки только из металлов или сплавов, обладающих хорошей жидкотекучестью. Для плохо-текучих металлов, например для стали, применяют литье под давлением. Жидкий металл под давлением сжатого воздуха или поршня хорошо заполняет любую сложную форму. Однако обыкновенный кокиль большого давления не выдерживает и разрушается. Поэтому формы для литья под давлением пресс-формы делают из прочной стали. Литье под давлением называют иногда пресс-литьем. Этот процесс полностью механизирован. Машины для литья под давлением выпускают по нескольку тысяч отливок за смену. На них можно получать отливки с тонкими стенками из материалов, обладающих низкой жидкотекучестью.

Рисунок 25. — Литье в кокиль

Еще в начале прошлого столетия появилось литье по выплавляемым моделям, сделанным не из дерева или металла, а из легкоплавкого воскообразного (парафин, стеарин) вещества. Такую модель покрывают огнеупорной оболочкой и заформовывают в опоку. Горячий металл расплавляет воск и заполняет оболочку, в точности повторяя форму модели.

При этом способе модель не надо извлекать из формы: она сама выплавляется. Это удобно и позволяет получать очень точные отливки. А кроме того, этот процесс легко автоматизировать.

Так же широко распространено центробежное литье, с помощью которого делают отливки, имеющие форму тел вращения,— трубы, шестерни, зубчатые ободы и т. д. Металл заливают во вращающуюся металлическую форму, центробежная сила прижимает его к стенкам формы и позволяет получать отливки высокого качества.

1.1.5 Ювелирное мастерство

Изготовление ювелирных изделий — одно из древнейших ремесел в многовековой истории человечества.

Ювелирное искусство возникло в глубокой древности. До нас дошли тончайшие украшения, пышно декорированные разнообразные кубки и чаши, изготовленные из золота за несколько тысячелетий до нашей эры.

Вторая половина 19-го столетия, и особенно рубеж 19 и 20-х веков, была временем исключительного расцвета русского искусства, и в том числе периодом значительных успехов отечественного ювелирного дела, когда 4,5 тысячи фирм, фабрик и мастерских практически на 95% обеспечивали внутренний рынок ювелирных товаров. Работы мастеров лучших из них, трудившихся на ювелирные дома Сазикова, Оловянишникова, Феберже (рисунок 26), Болина, Овчинникова и других, бесспорно, стали одним из символов блестящей поры Серебряного века русской художественной школы.

Рисунок 26. — Яйцо Фаберже

Ювелир начинает изготовление изделия с подготовки материала для работы, а заканчивает полной его обработкой. Ювелирная мастерская должна быть просторной и светлой и оборудована так, чтобы потеря драгоценного материала сводилась к минимуму.

Ювелирное искусство — один из древнейших и широко распространенных видов декоративно — прикладного искусства. В нем находит воплощение присущее человеку стремление к красоте. Ювелирные изделия — предметы украшения и быта из благородных металлов в сочетании с драгоценными, полудрагоценными и поделочными камнями, а также художественных изделий из недрагоценных материалов, выполненных с большим мастерством и отвечающих высоким эстетическим требованиям.

Для ювелирного искусства характерно тонкое понимание особенностей материала, умелое выявление его декоративных свойств и высокое мастерство художественного исполнения. Мастера-ювелиры стремятся к тому, чтобы ожил камень, заиграл металл, засверкало стекло.

Рисунок 27. — Ювелирное искусство

Ювелирное искусство возникло еще в глубокой древности. В 7 веке до нашей эры в Древней Греции зародилось искусство глиптики — резьбы по камню (геммы). В Древнем Риме большой популярностью пользовались разнообразные изделия с драгоценными камнями.

Золото и серебро издавна использовали во всех видах древнерусского искусства. В России в 11-13 веках ювелиры Киева и Новгорода с большим мастерством обрабатывали созданные природой различные цветные камни.

К ювелирным товарам (от голл. Juweell — драгоценный камень) относят изделия, изготовляемые из драгоценных металлов и камней, а также из некоторых других материалов высокохудожественной обработки.

Материалы являются одним из факторов, влияющих на формирование потребительских свойств (функциональных, эргономических, гигиенических, а главное — эстетических) и качества ювелирных товаров.

Основными материалами для изготовления ювелирных товаров являются благородные и цветные металлы и их сплавы, драгоценные, полудрагоценные и поделочные камни, янтарь, перламутр, синтетические камни, а также стекло, эмаль, кость, рог, папье-маше и пластические массы.

Благородные металлы отличаются особой химической стойкостью, тягучестью и красивым внешним видом. Они имеют плотную кристаллическую решетку, обладают хорошим блеском, высокой плотностью, устойчивостью к атмосферным влияниям, а также пластичностью и сплавляемостью с другими металлами. Все это значительно «усиливает» эстетические свойства ювелирных товаров.

Для изготовления изделий в чистом виде эти металлы не применяют, так как они сравнительно мягки и обладают малой механической прочностью. Поэтому используют сплавы благородных металлов с другими металлами. По сравнению с чистым металлом сплавы обладают лучшими механическими свойствами, более низкой температурой плавления и определенным оттенком. Металлы, входящие в состав таких сплавов, называют лигатурными. Состав сплавов строго регламентируется государственными стандартами и называется лигатурой.

К благородным металлам относят золото, серебро, платину, а также металлы платиновой группы (палладий, родий, рутений, иридий и осмий).

Как сделать самодельный модельный воск для литья, резьбы и фрезеровки.

Ювелирные изделия декорируют различными способами — золочением и серебрением, оксидированием, анодированием, гравировкой, чернением нанесением художественной эмали, инкрустированием, чеканкой.

2. Разработка технологии изготовления индивидуального задания

Задание на тему «Ручная ковка» спроектировать технологический процесс изготовления изделия кузнечные клещи.

В кузнечном деле используется очень много инструментов, но, наверное, наибольшим разнообразием видов обладают клещи. От них зависит и удобство, и качество и безопасность работы. Такое разнообразие объясняется тем, что приходится ковать поковки разного сечения и размера, кроме того, приходится использовать различные приемы ковки. Клещи следует изготавливать из сталей, которые не воспринимают закалку. Клещи состоят из двух клещевин соединенных заклепкой, выполняющей роль оси. Клещевины имеют конструктивные элементы: ручки и рабочие части, называемые губками, которыми захватывают заготовки. По форме губок клещи делятся на продольные, поперечные и специальные. Клещи являются продолжением руки кузнеца, поэтому они должны быть легкими и удобными, рукоятки — пружинистыми, губки — плотно прилегать по заготовке.